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我现在干的是数控车床工作，不是编程。就是操作工。我也不会编程和调
我现在干的是数控车床工作，不是编程。就是操作工。我也不会编程和调机。可是最近要求我调机了，这个厂就这样，操作工干一段时间后都要求会调机和简单编程，可我什么都不懂，我好恐惧和害怕。其实我对车床这行不感兴趣。因为有了家庭没办法。不是不我不去学，...
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不要把数控车床想得很复杂，了解一下数控原理，了解数控车床的结构，理解数控机床的坐标系，理解机械坐标系、工件坐标系、刀补三者之间的关系，那么，编程和对刀的基础就有了。有了这个基础，你先学基本指令，再学高级指令。有精力再学自动编程和宏程序，就能达到很高的水平了。循序渐进、从易到难就很简单！如果能自己设计一些物品，做一些自己用的东西，就会有兴趣。兴趣是成功的重要基础。如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！
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数控车床对刀操作方法与技巧
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3秒自动关闭窗口数控车床编程对刀问题？？？？？？？？_百度知道
数控车床编程对刀问题？？？？？？？？
1.开机后回参考点是回程序参考点还是机床参考点2.如果是回机床参考点-那是不是还要重新对刀？3如果第二题的答案是否的话-请解释一下为什么？就三个问题请师傅们积极回答！
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1.机床参考点2.不用3.因为回参考点就是找到参考点的坐标，然后确定刀具位置，就是建立了机床坐标系。.
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楼上回答的很好了，我稍微补充下再。需要回零点或参考点的机床都是回机床的参考点但也不是都要重新对刀的，我用过广数980的数车和FANUC的数车都是要回参考点的，但我们只是开机回零点以后，把刀补稍微调整下走单步加工，然后测量重新补刀，其实类似重新对刀吧。差别都不是很大的，一般最多0.1左右。我现在用的西门子的数车，根本不需要回零的，开机出来直接加工，基本没什么差别（和关机前）
1、回参考点；2、如果是相对坐标机床就要，如果是相对坐标的机床就不要，像广数就要，FANUC的如果采用G54-G59对刀是不用的，如果是采用G92形式对刀就一定要了；广数就只能用最后一种
1，是回机床参考点。2，是需要重新对刀的。3，因为每次对方后位址都会有差别。4，为什么会有差别？因为回零机理决定肯定会有差别。好的机器差别的少，滥的机床差别的多。5，高档机床是不用回零的。（由光删尺绝对定位，也就是 闭环 ）
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数控车床对刀的目的是什么 ？还有与编程原点有什么关系？
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在车床中对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀时应使对刀点与刀位点重合。数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。 1、一般对刀 一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法， 刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。 手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。 2、机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。 3、自动对刀 自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤(1)在MDI或手动方式下,用基准刀切削工件端面;(2)用点动移动X轴使刀具试切该端面,然后刀具沿X轴方向退出,停主轴。记录该Z轴坐标值并输入系统。(3)用基准刀切量工件外径。(4)用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面,然后刀具沿Z方向退出,停主轴。用游表卡尺测量工件的直径,记录该X坐标值并输入系统。(5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方,选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。数控铣床(加工中心)Z轴对刀器Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标,或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式()和指针式等类型,通过光电指示或指针,判断刀具与对刀器是否接触,对刀精度一般可达 100.0±0.0025(mm),对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002(mm)。对刀器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。Z轴对刀器的使用方法如下:(1)将刀具装在主轴上,将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。(2)快速移动工作台和主轴,让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。(3)改用步进或电子手轮微调操作,让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面,直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。(4)记下机械坐标系中的Z值数据。(5)在当前刀具情况下,工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。(6)若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上,则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置,也就是Z坐标零点偏置值。寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值,也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式()、迥转式()和光电式()等类型。偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性,还可以测量一些简单的尺寸。
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你好，朋友，很乐意为你解答，首先如果你做过普通车床的话，你就应该知道，一个工件拿在手上首先想到从哪里开始车削，而数控车床与普通车床唯一不同的是，你要给定它一个起刀点，也就是工件的坐标值，对刀与编程原点的关系是，X方向坐标值，与Z方向坐标值确定之后，这样才能按照你所编写的程序自动运行下，如果你不对刀的话，好比工件原本外径尺寸是50，如果你不对刀，而是直接走程序的话，要么就是直接撞车，要么就是车刀车削不到工件，所以，一定得对刀确定一个机床坐标值，或是绝对坐标值，这样才行。 1.如果你把刀具对好了之后，X方向尺寸对好之后，以后是不需要对刀的，直接加减刀补，就可以了，除非是整个刀具撞机过了或是拆下来了又装上去那就要对刀。
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简单点就是找到加工件的中心点或圆心。与编程原点是一样的。
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