分中棒，火花机分中球
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分中球&火花机火花机定位棒&
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三座标测针 杠杆表红宝石测头 百分表陶瓷测头 百分表平头测针 千分表尖头测针 高度仪红宝石测头 高度计钨钢测头
分中棒，火花机分中球
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使用说明:数控加工,能精确确定被加工工件的中心位置的一种检测工具。安装于机床主轴上使用,作为工件轮廓尺寸的探头,如要大量生产某一零件,可以先做一个标准件,装卡好在工作台上,然后用寻边器探之轮廓的坐标,储存好,
那么下次装夹工件的时候,就可以用此坐标值作基准,来矫正工件的安装位置,从而确保每次加工时的进刀位置和坐标设定的偏差在机床理论偏差范围内,且提高安装调整的效率。
精 度 ≤1μm
- 100mm\150mm\200mm
- 100mm\150mm\200mm
- 100mm\150mm\200mm
使用特点：
1.Φ10的直柄可以安装在切削夹头或钻孔夹头上;　　
2.用手指轻压测定子的侧边，使其偏心0.5　　
3.使其以400-600RPM的速度转动;　　
4.弹簧力力较小，可以避免小铣刀或小钻头断裂;　　
5.使测定子的与加工件的端面相接触，一点一点的触碰移动，就会达到全接触状态，测定子即不会震动，宛如静止的状态接触着，如果此时加以外力，测定子就会偏移出位，此处滑动的起点就是所要求的基准位置;　　
6.加工件本身的端面位置，就是加上测定子半径5mm的坐标位置。　　
7.精度：静态公差重复精度±0.002mm
分中棒，火花机分中球
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按排行字母分类：火花机的操作有哪些常见问题？有什么处理方法呢？
火花机的操作有哪些常见问题？有什么处理方法呢？
火花机分中不准确，位置偏差
1）使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法，由于分中属于面接触，电极与工件之间存在的诸多因素都会影响分中精度
在工作台上固定一个基准球作为参照，加工前在主轴头上装夹一个基准球，对工件进行分中，然后再对工作台上的基准球分中，这样就得到一个距离关系，之后所有的电极都对基准球进行分中。
2）电极与工件基准面精度差，有杂物----保证电极与工件基准面的精度，并擦拭干净。
3）感知速度不要太快（设置F:75mm/min）
4）使用精密的装夹定位系统。
放电机加工尺寸不合格
1）加工后尺寸偏小-----通常情况下，使用自动编程加工后的尺寸会稍偏小，这样更安全。
2）电极尺寸超差-----检查电极尺寸，这是前提。
3）尺寸精度要求极高-----根据加工情况，预先加工，实测电极尺寸与加工后的尺寸，调整平动半径。
电火花机加工效率低
1）起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量（火花位）要大，自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。
2）程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多，可以适当减少两段之间的加工余量。
3）程序的最后几段放电加工效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间（需要设定加工时间）。
4）面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸缩放量再大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。此类情况，可以适当人为增大输入的面积值。
5）应用类型选择不正确-----比如实际是大型腔的加工而选择了“标准”应用类型。所有应用类型中“微细加工”效率最低。
6）加工优先权-----选择低损耗优先权则效率低，选择高效率优先权则速度快，损耗偏大。
7）放电、抬刀组合不合理-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间与之匹配。
8）优化参数-----减少脉冲间隙P，加大伺服基准COMP。
9）改进工艺-----使用石墨电极，大幅度提升整体生产效率。
火花机电极损耗大
1）使用参数不当-----应使用优先权为低损耗的加工参数。小电极可选用微细加工应用类型。
2）放电条件号太强-----对于尖小电极，不能使用大电流加工。
3）放电能量太小，加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗-----如果电极损耗大的同时伴随加工速度太慢的情况，请提高加工效率。
4）电极材料不好-----使用纯度高的紫铜，或者使用损耗更低的洛铜甚至是铜钨合金作为电极材料。
5）脉冲宽度太小-----加大条件号中的脉冲宽度T，可以显著降低电极损耗。
6）脉冲波形-----使用低损耗，带有斜度的放电波形模式。
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