您的位置： &
谈谈数控车床加工过程中的对刀操作
优质期刊推荐浅谈数控车床的对刀操作
作者:&&来源：&&发布时间： 16:15:00
&　　在介绍对刀操作之前，先明确数控车床加工零件流程：首先，拿到零件图，分析数控加工工艺，在制定加工工艺时，充分考虑提供的毛坯、现场的设备状态等实际条件；其次，根据选定的工艺选择刀具进行安装，一般在基准刀装在第一号刀位方便对刀后编程养成好习惯；再次，进行手工编程，一般依据个人习惯固定一个程序头，好程序头既可防止调试撞刀，又可提升编程效率；然后，对刀操作，基准刀优先；最后，模拟、试加工，修正刀补，开始批量生产。在以上数控车床加工步骤中，工艺分析、编程动作均可事前编好标准的加工工艺与程序，但对刀环节就完全交给操作者了，这一环节事关加工质量精度问题，同时对刀质量好亦可减少调整时间提高生产效率。&
　　1 对刀原理&
　　数控车床由设备数控系统按照编制好的零件加工程序运行，自动执行程序中刀具运动轨迹，并准确调用不同的刀具来完成切削需要。在加工过程中，刀具与毛坯工件发生交互动作实现切削，而对刀操作就是要告之数控控制系统机床刀具与毛坯工件的相对位置，以便数控系统精确地感知毛坯在机床的位置，实施准确无误地自动加工，保证精度要求。为理解对刀原理，先确认几个常见的名词概念。&
　　①编程原点、加工原点与工件坐标系。编程原点，是编程人员根据加工工件零件图选定的一个坐标原点。一般把零件的设计基准点或工艺基准点作为程序原点，可简化计算，因为编程时，需要用此原点来计算运行轨迹中要用到的节点坐标数据。数控车床会依据编制的程序控制刀具的运动轨迹，此运动轨迹的坐标系称为工件坐标系，其坐标原点称为加工原点。当毛坯工件装夹在机床后，编程原点与加工原点重合，即建立了统一的工件坐标系。&
　　②机床原点与机床坐标系，机床原点是指数控车床通电开机执行回零操作后，刀架自动运行到指定的机床位置，这样可建立统一的位置基准，减少精度误差，此点自机床出厂后就固定不变，即机床原点，依据此机床原点建立的坐标系称为机床坐标系。&
　　③不同的工件毛坯装夹在机床上会有对应的工件坐标系，不同的刀具装在机床刀架上其刀尖在机床坐标系中有对应的机床坐标。对刀操作即是确定刀具与工件毛坯的相对位置，亦可以说是对两个坐标系建立相对位置关系。&
　　④刀具与工件的对刀操作是控制刀具的刀位点来实施的。各种车刀都有不同的尺寸大小，在不同的刀具上都要找到刀具的定位基准点，这个点称为刀位点。刀具的刀位点一般选择刀尖，一般说刀具的位置，实际上是指此刀尖的位置。试切对刀时，要先在工件上找到对刀点，一般把对刀点设在工件上的加工原点上。对刀的目的是找到工件对刀点（加工原点）在机床坐标系的绝对坐标值，通过测量刀位点与加工原点存在的X向偏移量和Z向偏移量，把此刀具的刀位偏差值输进数控系统，即完成对刀过程。&
　　2 对刀操作&
　　结合企业加工经验，广泛使用的是经济类数控车床，此类机床最常用的对刀方法是采用试切方法，我们以此来谈一下如何熟用对刀操作，掌握对刀技巧（本文实践中用FANUC Series Oi Mate-TD数控系统为例说明）。值得一提的是，选择何种对刀方式还需要考虑加工程序开头的写法。&
　　2.1 直接用刀具试切对刀&
　　此对刀方法适用于没有用G50、G54-59之类语句设定工件坐标系的程序。&
　　①先用外圆车刀车一刀外圆，X向不动，Z向退刀，在&刀补/形状&界面，光标移至对应刀号，直接输入X值（外圆直径），按&测量&软键；&
　　②再用外圆车刀车一刀端面，Z向不动，X向退刀，在&刀补/形状&界面，光标移至对应刀号，直接输入&Z0&，按&测量&软键。&
　　③其他刀都可按此方法操作。&
　　2.2 用G54-G59工件坐标系对刀&
　　此对刀方法适用于使用了G54-G59工件坐标系的程序。&
　　①基准刀对刀，车一刀外圆，X向不动，Z方向退刀。&
　　②测量外圆X值，假设X=58.3 mm。&
　　③切换至&刀补/形状&界面，按&工件坐标系&软键，移动光标至程序中对应坐标系，假设是用G56，那么光标移至G56，在&录入&方式下，输入&X58.3&，按&测量&软键。&
　　④车一刀端面，在X方向退出，注意Z方向不变。&
　　⑤切换至&刀补/形状&界面，按&工件坐标系&软键，移动光标至程序中对应G56工件坐标系，在&录入&方式下，输入&Z0&，按&测量&软键。&
　　⑥其他刀的操作如下：用刀尖碰外圆，在&刀补/形状&界面，光标移至对应刀号，输入&X58.3&，按&测量&软键；用左侧刀尖碰端面，在&刀补/形状&界面，光标移至对应刀号，输入&Z0&，按&测量&软键，按此操作对其他刀对刀。&
　　2.3 用G50设置零点进行对刀&
　　此对刀方法适用于程序头使用了G50的程序。&
　　①用外圆车刀先试车一段外园，X向不动，Z方向退刀，测量外圆直径，假设X=58.3 mm。&
　　②切换至&录入&方式，输入G50 X58.3，按&启动&键，把当前点X坐标设为58.3。&
　　③再用外圆车刀车一刀端面，Z向不动，X向退刀。切换至&录入&方式，输入G50 Z0，按&启动&键，把当前点Z坐标设为0。&
　　④在&录入&方式，输入G0 X150 Z150，按&启动&键，刀具离开工件定好起点位置。
　　⑤其他刀的操作可参考本文2.2第6点操作。编程时，注意此法的程序开头为G50 X150 Z150 &&，程序结尾为G00 X150 Z150，用此结构程序目的是为了让运行起点和终点一致，这样才能保证重复加工不乱刀。&
　　3 有关对刀操作的注意事项&
　　①对刀之前确认机床上电后或锁机床试运行后已经进行过回零操作。&
　　②对刀输入数据后最好确认一下数值再按输入键，以防止无效录入动作。&
　　③首件加工前，可以在&刀补/磨损&界面，先输入加工余量，试车之后再修正磨损量，这样容易保证加工精度。&
　　④在&刀补/磨损&界面输入偏差值，有两个方式即&+输入&或&输入&，但要注意两者的区别。前者是相对值，后者是绝对值，无论采取哪种模式输入，建议只选择一种输入按键习惯，以减少出错概率。&
　　⑤对刀没有把握时可在试运行时用以下方法验证对刀正确性，防止撞刀：快速倍率拨到25%或以下的档位；一手指放在暂停按钮上；一手指按下循环启动，车刀在离工件2～10 mm左右的距离时，及时按下暂停；观察刀尖与工件的距离是否与程序中显示的待走量差别较大，如果估计差别不大，则对刀准确；反之，对刀出错，需重新对刀。&
　　⑥单段运行程序时，在编辑模式下，移动光标至需要运行的程序段，一般是精车程序段，光标需要移至精车前换刀定位的语句，防止未执行刀补发生撞刀问题。&
　　4 结 语&
　　在制造行业的发展中，呈现出小批量快速响应的趋势，为适应需求，数控加工企业必须提高换型生产速度，尽可能地减少对刀调整时间。本文中，我们浅析了对刀的原理、常见的试切对刀方法操作，以及对刀注意事项。希望通过以上简要介绍对读者有所帮助，相信读者再结合实际加以运用理解，必能提高对刀操作速度与准确度，组建高技能团队，增强企业的竞争力。&
　　参考文献：&
　　[1] 崔兆华.数控车工（中级）[M].北京：机械工业出版社，2006.&
　　[2] 李爱敏，吴志强.数控加工编程与操作[M].北京：清华大学出版社，2010.
本文TAGS：
上一个文章：
下一个文章：
本站专注于、、及各类服务，联系QQ：（企业版多工号），全国统一客服热线：400-0808380（多线路）
联系地址: 四川大学望江校区 成都市一环路南一段24号 邮编： 610065
&&网站合法性备案号：苏ICP备号
Copyright &
All Rights Reserved. 星论文网 版权所有 &&&&当前位置： >
谈数控铣床的试切对刀
&&& 摘要：数控铣床的两种试切对刀方法在操作上是完全一样的。只是将相关数据输入到两套数控系统寄存器当中，每种方法编程时将相应的指令编写在程序中，实际加工时只能用一种对刀方法，不能混用。每种对刀都分为粗略对刀和精确对刀两个阶段。
&&& 0 引言
&&& 数控机床对刀的本质，就是测量程序原点与机床原点之间在各坐标轴上的偏移距离，并设置进数控系统相应的寄存器内，从而建立编程坐标系和机床坐标系的关系。这个关系一般都是坐标平移关系。在加工工件时，数控系统通过程序中相应的数控指令调用，指挥刀尖按加工要求的运动轨迹运动。同时显示器也清晰地显示刀尖的坐标数值。既显示编程坐标（也称工件坐标）数值，又显示机床坐标数值。
&&& 1 为什么要对刀
&&& 零件数控加工程序的编制和在数控机床上的加工是分开进行的两个环节。数控编程人员先分析零件图纸的设计要求，考虑工艺基准和设计基准的统一关系，结合工件的加工步骤，确定刀尖的运行轨迹，要建立一个方便编程的编程坐标系，也叫工件坐标系。这个坐标系的原点称为程序原点，也称作工件原点。
&&& 数控机床通电后，通常要进行回零（参考点）操作。目的是数控系统通过数控机床上的位置传感器，建立位置测量、控制、显示的统一基准，就是复原机床坐标系，这个坐标系的原点称为机床原点。
&&& 工件在数控机床上装夹牢固后，通过试切测量（或通过寻边器和z轴设定器等）将这些位置数据、刀具几何参数输入数控系统，建立编程坐标系和机床坐标系的位置关系。这个过程就是对刀。只有对刀，二者才能建立起确定的位置关系，数控系统才能够从相应的寄存器中调出这些坐标关系公式，并随时计算出机床坐标数值，正确地按照程序给定的工件坐标值控制刀具的加工轨迹。
&&& 2 如何对刀
&&& 2.1正确认识立式数控铣床的坐标系
&&& 立式数控铣床采用右手直角坐标系，为简化编程和保证程序的通用性，坐标轴的名称和方向符合ISO关于数控机床制订的统一标准。要遵循运动的相对性原则，虽然实际上数控铣床铣刀主轴只作旋转运动，工作台带动工件进行坐标轴的移动；但是我们在编程加工时应始终将工件看成静止状态，刀具看成相对于工件进行坐标轴的移动。与机床主轴中心线相平行的轴为z轴，刀具离开工件的方向为z轴的正方向，也就是垂直于水平面的竖直线，向上的方向为正方向；在水平面上左右方向的轴为x轴，向右的方向为x轴的正方向；根据右手直角（笛卡尔）坐标系，用大拇指表示x轴，中指表示z轴，食指表示Y轴判定；在水平面上前后方向的轴为Y轴，向工作台内侧面（后侧面）的方向为Y轴的正方向（如图）。
&& 2.2回参考点操作
&&& 机床上电后，按下【回零】键&先按【+z】键，观察显示器上机床坐标值变为0，说明Z轴回零成功；再按下【+X】键、【+Y】键，同样看到它们的机床坐标值变为。，回参考点操作完成。
&&& 2.3手动试切对刀操作（以华中世纪星系统立式数控铣床为例）
&&& （1）采用对称中心对刀：①X轴方向数据获取。将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上；转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧；改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下这时机床坐标系的数值（假设X1 =-220.120）；抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件右侧，直到发现有少许切屑为止，记下这时机床坐标系的数值（假设X2＝-120.120）；将两坐标相加的一半为X=（X1+X2） .1.2＝-170. 120。2ZY轴方向数据获取的操作和X轴同理，刀具接触到前侧面机床坐标系Y1 =-310.320，后侧面机床坐标系Y2＝-210. 3209 Y＝（Y1＋Y2）&2＝-260. 320，③ Z轴方向数据获取。转动刀具，快速移动到工件上表面附近；改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，记下这时机床坐标系的数值Z＝-230.180。在手动方式下，按F5软键（设置）※按F1软键（坐标系设定）。用PgUp和PgDn键选择要输入的坐标系G54／G55／G56／G57／G58／G59其中之一（假设为G54），输入X一170.09Z-230.180分别按Enter回车，这就完成了工件坐标系的设置（对刀）。
&&& 如果有多个刀加工：第二把刀只按上面的Z轴方向数据获取对刀过程得到（假设Z=-240.160），将X-170.120、Y-260. 320、 Z-240.160输入到G55坐标系中，就完成了第二把刀的对刀；第三把刀的对刀也只对Z值，X、Y值不变，输入到G56坐标系中&&。这种对刀过程结束后，编写加工程序时，所用铣刀要编写对应的工件坐标系，例如，用第二把刀，就要编写G55指令。
&&& （2）试切对刀的方法：将所用的铣刀中最长的作为1号刀，按上面的过程获取程序零点的机床坐标系数值（假设X＝-170. 120 ， Y＝-260.3209Z＝-270.280），将这三个数值设置到G54中，然后进入高度补偿画面，将光标移到1号刀所对应的高度补偿值，Enter激活，输入0值，再按Enter回车；第二把刀只对Z值（假设Z＝-275.280），计算（-275.280）-（-270.280）＝-5，进入高度补偿画面，将光标移到2号刀所对应的高度补偿值，激活并输入一5，再按Enter回车；第三把刀也同第二把刀一样设置高度补偿值等。这样我们编定程序时就只写G54指令，但用1号刀加工时必须编写G43 HO1指令；用第二把刀加工编写G43H02指令；同理用几号加工编写几号高度补偿指令。
&&& 上面两种对刀都要设置铣刀半径补偿，假如1号刀半径R1 =10／2=5，进入刀具半径补偿画面，在1号刀对应的半径补偿位置激活并输入5回车；假如2号刀半径R2二15／2 =7. 5，进入刀具半径补偿画面，在2号刀对应的半径补偿位置激活并输入7.5回车&&。同样程序中也要编写半径补偿指令，例如1号刀左补偿为G41 D1;2号刀左补偿为G41 D2等。
&&& （3）精确对刀的操作：用以上试切对刀后，自动运行完程序，加工过的工件在水平面内的尺寸达不到精度要求，假如实际测量某外轮廓尺寸为&90. 30，而理想尺寸为&90，计算公式：（理想外轮廓尺寸一实际外轮廓尺寸）/2=（（90-90.30）／2＝-0.15【或者用公式：（实际内轮廓尺寸一理想内轮廓尺寸）/ 2】，将该刀的半径补偿值设置为：5+（-0.15） =4.85（假设该刀的半径是5）；如果z方向的深度还差0.20，就让程序中最后的z坐标值再加上-0.20，让该刀的程序再运行一遍。
&&& 3 总结
&&& 数控铣床的对刀需要做好四个方面的工作：（1）工件的定位与装夹；（2）数控铣床的坐标系坐标方向和坐标关系；（3）对刀点的确定（工件的几何中心或边角的一点）；（4）用三种对刀方法（I试切，II塞尺验棒和量块对刀，III寻边器、z轴设定器对刀）对刀。每一把刀的对刀都是要将其刀尖点的编程原点在机床坐标系中的三个坐标值，存储到G54，G55，G56，G57，G58，G59这六个寄存器之一中；半径补偿也存储在D1，D2，D3...&之一中；编写程序时必须对应调取。这种方法不考虑刀具长度补偿，因为每把刀只是z坐标值（长度补偿值）不同，但已经放在了不同的坐标系中。另外一种对刀方法只用G54（或G55，G56，G57，G58，G59）之中的一个坐标系，将最长的一把刀作为1号刀并将刀尖工件原点三个坐标值设置其中，让其长度补偿H01设置为0；别的刀长度减去1号刀长度所得的负值设置到长度补偿（H02，H03 ......）之一中；编写程序时只写一个坐标系指令，长度补偿必须编写G43对应的H指令，半径补偿设置和调取与第一种试切对刀方法同理。
?上一文章：
?下一文章：
& &评论摘要(共 0 条，得分 0 分，平均 0 分)
Copyright &
. All Rights Reserved .
页面执行时间：3,265.62500 毫秒您当前所在的位置：
数控车床实用对刀方法
发表时间: 16:43:02
对刀是数控加工前的一项重要工作，它关系到被加工零件的尺寸精度，因此它也是数控加工成败的关键因素之一。
数控加工前，应对工艺系统作准备性的调整，其中完成对刀过程并输入刀具补偿是关键环节。
在数控车削过程中应首先确定零件的加工原点，以建立工件坐标系;同时，还要考虑刀具的不同尺寸对加工的影响，并输入相应的刀具补偿值。这些都需要通过对刀来实现。在数控加工中，刀其相对于工件的运动最终需要在机床坐标系实现精确控制，而数控程序中的编程尺寸却是编程人员按工件坐标系确定的，因此在数控加工中就需要确定刀具刀位点在工件坐标系中的坐标，从而确定工作坐标系原点在机床坐标系中的位置，这一过程称为对刀，对刀是数控加工中的重要的操作技能，它不但影响着数控加工的精度，还影响着数控加工的效率。实际生产中使用的数控车床可能来自于不同的机床生产厂家，使用了不同的数控系统，因此在对刀的具体操作上存在一定的差异，但是对刀的原理和对刀的目的是一样的，都是为了建立机床坐标系和工件坐标系之间的联系。
本文将以FANUC-Oi系统数控车床为例，采用多种不同的方法，通过对刀建立工件坐标系，并对对刀方法以及编程的一些技巧进行分析。
1.数控车床的坐标系统
数控车床是以机床主轴方向为z轴方向，刀具远离工件的方向为z轴的正方向。x轴位于与工件安装面相平行的水平面内，垂直于工件旋转轴线的方向，且刀具远离主轴轴线的方向为x轴的正方向。数控车床坐标系统可分为机床坐标系统和工件坐标系统。
1.1 机床坐标系
机床原点是机床上的固定点。车床的机床原点定义为主轴旋转中心线与卡盘端面的交点，如果以机床原点为坐标原点，建立一个z轴与x轴的直角坐标系，则此坐标系就称为机床坐标系，机床上电后，不论刀架处于什么位置，此时CRT上显示的Z与X的坐标值均为0，当完成回参考点的操作之后，
CRT上则显示此时刀架中心(对刀参考点)在机床坐标系中的坐标值，就相当于在数控系统内部建立了一个以机床原点为坐标原点的机床坐标系。
1.2 工件坐标系
工件坐标系是在编程的时候使用的坐标系，所以也叫编程坐标系。编制数控程序时应首先确定工件原点和工件坐标系。工件在设计中有设计基准，在加工过程中有工艺基准，在加工时要尽量将工艺基准与设计基准统一，该基准点通常称为工件原点。; 以工件原点为坐标系原点建立的X, Z轴的直角坐标系称为工件坐标系，工件坐标系是人为设定的。从理论上讲工件原点可以选在工件的任何位置，但实际上，为了编程方便及各尺寸更为直观，应尽量把工件原点选得合理些。在车床上工件原点的选择，Z向应选在工件的回转中心即主轴的轴线上，X向一般选在左端面或右端面，即工件原点可以选择在主轴回转中心与工件右端面的交点O2上，也可选在主轴回转中心与工件左端面的交点O3上。
2 对刀及编程技巧
机床坐标系是由机床生产厂家确定的，是固定的，而工件坐标系是编程人员在编程时确定的。数控系统不能直接识别工件坐标系中的数据，只有经过转换后数控系统才能识别，这一转换过程是通过向数控系统输入数据来实现的，通过对刀才能获得数据。对刀过
程的实质就是确定工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标。9 ?2 X/ x: z: g& V0 \: U+ P$ ^FANUC-Oi系统数控车床有多种对刀方法，不同的对刀方法对于数控程序有不同的要求，只有搞清楚不同的对刀方法与数控程序之间的区别和联系，才能编制出符合要求的数控加工程序。
2.1 采用固定的刀具起点位置建立工件坐标系(G50对刀).G50对刀实际上是通过确定对刀点在工件坐标系中的坐标来建立工件坐标系的，也就是通过刀具的位置来确定工件坐标系的原点。通过G50建立工件坐标系后，后面程序中的坐标值指令都是在此工件坐标系下的坐标值。G50的编程格式为:G50 XαZβ，其中的 分别为对刀点在工件坐标系中X, Z方向的坐标值。
具体的对刀操作步骤如下:
(1)启动机床数控系统后先进行X, Z方向的回参考点操作，先对X轴回参考点，再对Z轴回参考点，建立机床坐标系。
(2)点击机床操作面板上的“OFFSETSETTING”按键，进入刀具设置界面，按屏幕下方的软键，将所需刀具的“形状”值全部清零。
(3)选择手动方式，在加工余量范围内用外圆车刀试切一段工件外圆，试切完成后，在保证X方向不变的前提下沿+Z方向退刀，停止主轴，测量试切段直径ΦD。点击机床操作面板上的“POS”键，将光标移至U处，
输入0.0后按CRT屏幕下方的软键“预定“键，则X方向相对坐标值清零。
(4)选择手动方式，在加工余量范围内用外圆刀具试切工件端面，保持Z方向不变，沿+X方向退刀，停止主轴。点击机床操作面板上的“POS"键，将光标移至W处，输入0.0后按CRT屏幕下方的软键“预定“键，则Z方向相对坐标值清零。
(5)点击操作面板上的“POS"键，按CRT屏幕下方的“相对”软键，切换到手轮方式，选定坐标轴，选择合适的倍率值，按所需方向旋转手轮，将相对坐标值U, W调为0.00。
(6)在操作面板上选择“MDI”工作方式，点击“PROG”按键，再点击“MDI”软键进入手动输入界面。利用数控系统数据输入区中的按键，输入以下数控程序:G50 XDZ0;(D为试切工件直径)后按“INPUT”键，再点击“循环启动”按键，自动运行数控程序，就建立了以工件右端面为工件原点的工件坐标系。在使用G50建立工件坐标系时应特别注意:所设定的工件坐标系的原点位置随着对刀点的位置的改变而改变，若要进行批量生产，在每加工完一个工件后，应在数控程序中有专门的指令使刀具回到工件坐标系所要求的对刀点的位置。否则，在加工一下个工件时，工件坐标系会发生改变，刀具的运动就不能到达预期的位置，甚至会引起事故。
2.2采用机床坐标系零点偏置建立工件坐标系(G54对刀)
G54指令也称为坐标偏置指令，其实质是确定工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。通过对刀确定工件原点在机床坐标系中的坐标值，然后通过“MDI”手工输入面板将该坐标值输入到数控机床中的坐标系寄存器中，在数控加工程序中不需要写出该数值，只须通过G54指令调用工件坐标系即可。常用的坐标偏置指令有G54-G59，最多可建立6个工件坐标系, G54设置工件坐标系与起刀点的位置无关，
采用零点偏置建立工件坐标系的基本操作步骤如下：
(1)启动机床数控系统后先进行X, Z方向的回参考点操作，先对X轴回参考点，再对Z轴回参考点，建立机床坐标系。
(2)选择手动方式，在加工余量范围内用外圆车刀试切一段工件外圆，试切完成后，在保证X方向不变的前提下沿十Z方向退刀，停止主轴，测量试切段直径X2，按操作面板上的“POS”键，记下CRT屏幕上的X方向上的机床坐标值X1。
(3)选择手动方式，在加工余量范围内用外圆刀其试切工件端面，保持Z方向不变，沿+X方向退刀，停止主轴。点击机床操作面板上的“POS"键，记下CRT屏幕上的Z方向上的机床坐标值Z1(如果工件原点不在右端面，还需要测量右端面与工件原点的距离Z2，本文中工件坐标原点设在工件右端面，
(4)计算工件原点相对于机床坐标系的偏置量(α，β):α=X1-X2，β=Z1-Z26
(5)按下“OFFSET SETTING”，功能键，再按下“坐标系”软键，出现坐标系参数输入界面，将光标移动到G54(或G55-G59)的“X”处输入α 值，同理将光标移动到“Z”处输入β 值，按“INPUT”键，工件坐标系G54建立完成。用G54建立的工件坐标系与刀具的初始位置无关，在编程时只须使用G54指令即可调用该工件坐标系，
2.3 利用刀偏功能对刀(T指令对刀)
采用这种对刀方法，在程序中直接使用机床原点作为工件坐标系原点。刀具偏置功能在数控程序中用T代码实现，T代码由字母T后跟四位数字组成T口口口口(如T0202 ),其中前二位表示刀具号，后二位表示刀具补偿号，即刀具补偿寄存器的地址号，该寄存器中存放有刀具在X和Z方向的偏置数据。数控系统对刀具的补偿或取消补偿是通过移动滑板来实现的。在FANUC-Oi数控系统中，具体操作步骤如下:
(1)启动机床数控系统后先进行X, Z方向的回参考点操作，先对X轴回参考点，再对Z轴回参考点，建立机床坐标系。
(2)Z轴偏置量的设定:选择手动方式，在加工余量范围内用外圆刀具试切工件端面，保持Z方向不变，沿+X方向退刀，停止主轴，测量端面距工件原点在Z方向的距离L(本文中工件原点设在工件右端面，L=0 )。按下“OFFSET SETTING”功能键，再按下“补正”键，按下“形状”软键，进入“刀具补正/几何参数输入”界面，将光标移到该刀具补偿号的“Z”值处，输入ZL值(本文中为ZO )，再按下“测量”软键。
(3)X轴偏置量的设定:选择手动方式，在加工余量范围内用外圆刀具试切工件外圆，保持X方向不变，沿+Z方向退刀，停止主轴，测量外圆直径D。按下“OFFSET SETTING”功能键，再按下“补正”键，按下“形状”软键，进入“刀具补正/几何参数输入”界面，将光标移到该刀具补偿号的“X”值处，输入XD值，再按下“测量”软键。
(4)对于多把刀具对刀，只需重复以上(2)、(3)步骤即可，直到所有刀具偏置量输入完毕。
3.对刀过程中的刀具补偿
受多种因素的影响，手工试切对刀的精度有限，不管采用哪一种对刀方法，在加工中经常会遇到加工出的工件尺寸与程序要求尺寸有一定的误差，为了得到更精确的结果，可以使用刀具补偿中的磨损补偿进行调整，提高对刀精度。
具体操作如下:
(1)点击操作面板上的“OFFSETSETTING”键，再点击“补正”软键，再次点击“磨耗”软键，CRT屏幕上显示“刀具补正/磨耗”界面，移动光标至相应刀号处，即可输入磨耗量。
(2)输入磨耗量。以X方向的输入为例，如果实际值比程序值大0.2，当前使用1号刀具，移动光标至“W001”的“X'’处，在操作面板的数据输入区输入-0.2后按“INPUT”键即可，如果“X”处原来有数值，例如-0.1，则输入时要采用增量输入U-0.2，输入后内部值为-0.1-0.2=-0.3。如果Z方向有误差，同理可在Z值里输入磨耗量，输入正值刀具往正方向偏移，反之往负方向偏移。由于数控机床在加工不同零件时所使用的刀具不同，刀具的IL何尺寸不同，所以对刀时应根据实际加工情况选择合适的对刀方法，确定相应的数控程序指令，设置相应的刀具参数和刀具补偿值，最终加工出合格的零件。
上一篇：：
下一篇：：}