《数控机床编程与操作》(王睿鹏)【摘要 书评 试读】- 京东图书
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数控机床编程与操作
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iframe(src='//www.googletagmanager.com/ns.html?id=GTM-T947SH', height='0', width='0', style='display: visibility:')北京凯恩蒂数控铣床参数开关出现报警，怎么办？_百度知道
北京凯恩蒂数控铣床参数开关出现报警，怎么办？
是这样的，我的北京凯恩帝CNC数控铣床100M，我想去修改一下参数，调整一下快速进给速度，有3个轴XYZ，但是参数开关是关着的，结果我把√移动到“开”的地方之后，系统就出现报警了，报警100，我不知道该怎么办了，我回零了，但是还是没有消除报警，也复位的，...
我有更好的答案
你修改参数，把参数开关打开之后机床就会报警，不用理会直接修改你要改的参数，改完后关闭参数开关就不会报警了。
采纳率：35%
该改改你的参数那个100号报警，改完后在把参数开关关掉，打开参数开关就会出现。不要管他
你是把参数开关打开了吧，改回关就好了吧应该
把电气柜的也断电试试
恩，我把参数开关打开，只要参数开关关着就没事，但是这样，我如何修改参数呀
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数控编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量,并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法,需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能,最大限度地提高生产率,降低成本。
那么如何确定数控铣削加工参数呢?
一、主轴转数确定
主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)的直径来选择。其计算公式为:n=1000v/(πD)
二、进给速度的确定
进给速度F是数控机床切削用量中的重要参数,主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中,在接近拐角处应适当降低进给量,以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。
1、当工件的质量要求能够得到保证时,为提高生产效率,可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范围内选取。
2、在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时,宜选择较低的进给速度,一般在20~50mm/min范围内选取。
3、当加工精度,表面粗糙度要求高时,进给速度应选小些,一般在20~50mm/min范围内选取。
4、刀具空行程时,特别是远距离“回零”时,可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。
三、背吃刀量的确定
背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定,在刚度允许的条件下,应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量,这样可以减少走刀次数,提高生产效率。为了保证加工表面质量,可留0.2~0.5mm精加工余量。
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。数控铣床编程实例 数控铣床操作详解_知识频道_买购网
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摘要：数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。下面我们就来看看数控铣床编程实例和操作详解。
数控铣床编程实例 数控铣床操作详解
数控铣床操作详解
毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。
根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线：
以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
工步顺序① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ② 每次切深为2㎜，分二次加工完。
选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：
N S800 T1 M03
N P1.-2；调一次子程序，槽深为2㎜
N P1.-4；再调一次子程序，槽深为4㎜
N0070 M02；主程序结束
N；子程序开始
N0020 G01 ZP1 F80
N Y0 I-15 J0
N YO I-20 J0
N X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形
N Y25 I-10 J0
N0080 G01 X-15
N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10
N0100 G01 Y-15
N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0
N Y-15 I0 J10
N X15 Y0；左刀补取消
N0160 G24；主程序结束
毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。工件材料为铝。
根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 ：
以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上
工步顺序：① 钻孔φ20㎜。 ② 按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。
选择刀具：现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。
确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。 采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
编写程序：（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：
加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头) %1337
N Y5 Z5；设置对刀点
N0020 G91；相对坐标编程
N X40 Y30 ；在XOY平面内加工
N X40 Y30 Z-5 R15 F150；钻孔循环
铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿) %1338
N G00 X-20 Y-10 Z-5 D01
N Y-10 F150
N Y10 F150
N.5 Y-5 R20
N.3 Y-10 R20
N0120 G01 X-90 Y0
N X5 Y5 Z10
看了上面的例子，我们对普通的指令有了了解，但是跟高级语言比较，其功能显得薄弱，为了与高级语言相匹配，特地介绍宏指令。通过使用宏指令可以进行算术运算，逻辑运算和函数的混合运算，此外，宏、程序还提供了循环语句，分支语句和子程序调用语句。
在宏语句中：
变量：#0--#49是当前局部变量 ，#50--#99是全局局部变量
常量：PI，TRUE（真），FALSE（假）
算术运算符：+，-， *，/
条件运算符： EQ “=”，NE “！=”, GT “&”,GE “&=”,LT “&”,LE “&=”
逻辑运算符： AND, OR, NOT
函数：SIN[]，COS[]，TAN[]，ATAN[]，ATAN2[]，ABS[]，INT[]，SIGN[]，SQRT[]， EXP[]
表达式：用运算符连接起来的常量，宏变量构成表达式。
例如：100/SQRT[2]*COS[55*PI/180]
赋值语句：宏变量=表达式。
例如：#2=100/SQRT[2]*COS[55*PI/180]
条件判别语句：IF，ELSE，ENDIF
格式：IF 条件表达式| ELSE |ENDIF
循环语句：WHILE，ENDW
格式：WHILE 条件表达式
下面就以宏指令编程为例，做两个练习。
毛坯为150㎜×70㎜×20㎜块料，要求铣出如图2-25所示的椭球面，工件材料为蜡块。
根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 ：
以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。
加工路线：Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。
选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。
选择刀具：球头铣刀大小f6mm。
确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。 采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
编写程序（用于华中I型铣床）：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：
%8005（用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给）
#10=100；毛坯X方向长度
#11=70；毛坯Y方向长度
#12=50；椭圆长轴
#13=20；椭圆短轴
#14=10；椭园台高度
#15=2 ；行距步长
G92 X0 Y0 Z[#13+20]
G90G00 X[#10/2] Y[#11/2] M03
G01 Z0 X[-#10/2] Y[#11/2]
G17G01 X[-#10/2] Y[-#11/2]
#2=#13-#14
#5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13]
G01 Z[#14]
WHILE #0 GE #1
IF ABS[#0] LT #5
#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]
IF #3 GT #2
#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]
G01 Y[#4] F400
G19 G03 Y[-#4] J[-#4] K[-#2]
G01 Y[-#11/2] F400
IF ABS[#0] LT #5
#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]
IF #3 GT #2
#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]
G01 Y[-#4] F400
G19 G02 Y[#4] J[#4] K[-#2]
G01 Y[#11/2] F1500
G00 Z[#13+20] M05
G00 X0 Y0 M02
毛坯200㎜×100㎜×30㎜块料，要求铣出如图2-26所示的四棱台，工件材料为蜡块。
掌握数控编程基本方法并在此基础上有更大的提高，必须进行大量的编程练习和实际操作，在实践中积累丰富的经验。
编程前，要做大量的准备工作，如： 了解数控机床的性能和规格； 熟悉数控系统的功能及操作； 加强工艺、刀具和夹具知识的学习，掌握工艺编制技术，合理选择刀具、夹具及切削用量等，将工艺等知识融入程序，提高程序的质量； 养成良好的编程习惯和风格，如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空格、多写注释语句等，使程序清晰，便于阅读和修改； 编程时尽量使用分支语句、主程序及宏功能指令，以减少主程序的长度。
具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。
程序如下：（用于华中I型铣床）
#10=100底平面EF的长度，可根据加工要求任定
#0=#10/2；起刀点的横座标（动点）
#100=20；C点的横座标
#1=20；C点和G点的纵向距离
#11=70；FG的长度
#20=-#10/2；E点的横座标
#15=3；步长
#4=16 ；棱台高
#5=3 ；棱台底面相对于Z=0平面的高度
#6=20；C点的纵座标
G92 X0 Y0 Z[#4+#5+2]；MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离
G00 Z[#4+10] M03
G01 X[#0] Y[#11/2] Z[#5]；到G点
WHILE #0 GE #20；铣棱台所在的凹槽
IF ABS[#0] LE #100
G01 Y[#1] F100
X0 Y0 Z[#4+#5]
X[#0] Y[-#1] Z[#5]
G01 Y[-#11/2] F100
IF ABS[#0] le #100
G01 Y[-#1]
X0 Y0 Z[#4+#5]
X[#0] Y[#1] Z[#5]
G01 Y[#11/2]
G01 Z[#4+20]
X[#1] Y[#1] Z[#5]
WHILE ABS[#6] LE #1；铣棱台斜面
X0 Y0 Z[#4+#5]
X[-#1] Y[-#6] Z[#5]
G01 Y[-#6+#15]
X0 Y0 Z[#4+#5]
X[#1] Y[#6] Z[#5]
G00 Z[#4+20]
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