西门子PLC S7-200 移位指令和移位循环指令和移位寄存器指令都是脉冲执行的吗_百度知道
西门子PLC S7-200 移位指令和移位循环指令和移位寄存器指令都是脉冲执行的吗
有时候又不用，像三菱PLC明确规定这3个指令都要脉冲指令，那么移位指令和移位循环指令是默认脉冲执行的吗书上说移位寄存器指令时默认的脉冲执行？有的例子用脉冲生成指令EU产生脉冲执行，没有明确规定吗
16#D3（选择微秒递增）或16#DB（选择毫秒递增）的方法配置控制字节.7）的PTO&#47?可对每次脉冲执行周期修改这两个项目产生的效果是计算某个特定段的闹芷谑&#58431； 1 = 更新脉宽SM67，减速部分（或#3段）的闹芷谖，计算出的加速部分（或#1段）的闹芷谖.1 控制位SM67，实际应用程序可能要求更复杂的信号波形轮廓。您可以在任何时间禁止PTO或PWM信号波形的生成. 在SMW70中载入脉宽的字尺寸值.7 PTO&#47。为PWM输出更改脉宽如果您用16#D2或16#DA预载SMB67（请参阅以上第5步）?指定一个在数次脉冲后导致非法周期的周期氖&#58431.7）表示编程脉冲串已完成;位.5或SM76;PWM选择 0 = 1 祍/担&#59392：。您可以改变PTO或PWM信号波形的特征?退出中断例行程序或子程序，该段的闹芷谖&#57376，并提供结构更严谨的程序，要求您初始化（或重新初始化）脉冲输出:。使用首次扫描内存位（SM0、随后减低电机速度（#3段）的输出信号波形所要求的轮廓表数值样本. 欲为随后的脉宽变化预载一个新控制字节数值（选项），您用一个子程序为脉冲输出初始化PWM;用户异常中止&quot，并将&quot. 执行PLS指令;首次扫描&quot。，您可以使用一个将脉宽改变为脉冲输出（Q0你好好学习一下 200 的脉冲指令多段PTO操作的轮廓表格式距离轮廓表起始位置的 字节偏移量 轮廓段数目 表格条目说明0
段数（1至255），用以下步骤建立控制逻辑.5 SM77；
1 = 溢出／下溢SM66；
1 = 同步更新SM67：1;&#58231、选择PWM操作，并提供结构更严谨的程序，或者您可以在数据块中定义轮廓数值;位调用初始化子程序可降低扫描时间，用以下步骤建立控制逻辑.4或SM76;&#57555。从主程序建立初始化子程序调用后，您可以使用中断例行程序或子程序改变周期;首次扫描&quot。;诺氖&#58431。使用&quot.5）设为1;PWM发生器编程。简单步进电机应用程序的频率与时序图举例在本例中，方法是向控制字节（SM67.6 PTO管线溢出／下溢 0 = 无溢出。通常。改变PTO周期－单段操作对于单段PTO操作.4）和SM66;PWM功能，您的应用程序可能有其他限制.0：起始和终止脉冲频率为2 kHz，因为随后的扫描无须调用该子程序，载入新周期的一个字尺寸值。在整个顺序说明过程中一直使用脉冲输出Q0. 退出子程序;PWM模式选择
0 = 选择PTO?在SMW68中，需要将给定频率数值转换成周期数值、选择PTO操作.1）初始化脉冲输出;悼赡芤&#57382. 通过将以下一个值载入SMB67;笠桓鲅&#57652.0）的子程序.4 SM76。（请参阅中断指令说明和&quot，在执行PLS指令之前。通常;PWM功能重新初始化: 16#85（选择微秒增加）或16#8D（选择毫秒增加）的方法配置控制字节，因此首次扫描内存位为真实: 16#81（用于微秒）或16#89（用于毫秒）中载入下列一个值?设置控制字节（启用PTO/位调用初始化子程序可降低扫描时间?VD513 3400 脉冲数 VW517 100 初始周期 #3段VW519 1 闹芷； 1 = 更新脉冲计数SM67;位?假定轮廓表位于从V500开始的V内存中.4 SM77。您可以用以下公式确定PTO&#47，使用ATCH指令并执行全局中断启用指令ENI，方法是定义一个最多包含255个段的脉冲轮廓.1 其他PTO&#47，用距离V0的字节偏移量表示（仅用于多段PTO操作）SMB170 SMB180 线性轮廓状态字节SMB171 SMB181 线性轮廓结果寄存器SMB172 SMB182 手动模式频率寄存器PTO&#47?闹芷谥荒苤付ㄎ&#57396，您还必须载入轮廓表的起始偏移量（SMW168或SMW178）和轮廓表数值，您必须在检测到溢出后以手动方式清除该位;&#58423. 在SMD72中载入脉冲计数的双字尺寸值：0至65535）SMD72 SMD82 PTO脉冲计值（范围。;锰跫&#58498：2至 65535）SMW70 SMW80 PWM脉宽值（范围;⒚牖蚝撩;PWM控制寄存器中用于激活所需操作的数值。4：上例是简化的情况，并以此为PTO&#47，将这些数值载入V内存?3个单位时间基准）13
脉冲计数（1至），方法是在SMB67。因为用阶段（周期）表示轮廓表值.0 SM77;PWM启用位写入0.0 Q0.2 SM77。本标题结尾部分举例说明使用多段PTO操作的程序指令为了确定信号波形段之间的转换是否可接受，并调用子程序?VD521 400 脉冲数 利用程序中的指令可将这些表值置于V内存中。3； 1 = 1ms&#47，您可以使用另一个条件调用初始化例行程序;PWM操作的寄存器.5 SM76?尝试在管线已满的情况下载入会将PTO溢出位（SM66?、设置更新周期值）。2，而不使用频率;PWM功能、设置更新脉宽和周期值。3；
1 = 多段操作SM67.4（或SM76，方法是修改SM区（包括控制字节）中的位置：
0 = 单段操作;指令。2、选择，因为该数值未在轮廓中指定;PWM.7或SM76;tickSM67： 1 = 异常中止SM66.7或SM77。另一种方法是定义数据块中的轮廓值.5），使S7-200为PTO&#47。请记住：.3 PTO&#47，CPU必须完成所有进行中的PTO;PWM发生器编程。初始化说明假定S7-200刚刚置入RUN（运行）模式：，请遵循下列步骤。因此，执行初始化操作;PWM更新周期值
0 = 无更新。可利用以下公式计算完成特定轮廓段的时间长度;瞪&#58114: #3 。如果不是如此或者如果必须对PTO&#47，在轮廓表完成时激活中断例行程序。PTO/贩桨浮＜扑隳掣鎏囟ǘ蔚慕崾&#57961。欲使用单段PTO操作更改中断例行程序或子程序中的PTO周期. 执行PLS指令.7 PTO空闲
0 = 进行中;首次扫描&quot.5（或SM76。PTO&#47?执行PLS指令。5。6：1。5.1 状态位SM66、以及选择（微秒或毫秒），您必须计算段最后一次脉冲的周期，用于介绍目的?利用该公式。如果您希望检测随后的溢出?位（SM66;PWM控制寄存器Q0:计算轮廓表数值PTO/位（SM0;PWM初始化和操作顺序以下是初始化和操作顺序说明，还需要在控制寄存器中设置适当的更新位.5 PTO操作：当您载入新脉冲计数（SMD72或SMD82）：
0 = 异步更新。输出回复为映像寄存器控制.4 PTO轮廓由于募扑愦砦笠斐V兄;渴笨赡芤&#57382，帮助确定放置在PTO&#47。在输出轮廓的加速部分，可在脉冲串完成时激活中断例行程序.6）设为1、以及选择（微秒或毫秒）.6 PTO&#47。建立对该子程序的调用后，然后执行PLS指令、设置更新脉宽和周期值。从主程序建立初始化子程序调用后，并调用子程序，为中断编程。PWM初始化以下PWM初始化和操作顺序说明建议使用&PWM寄存器SMW68 SMW78 PTO&#47；
1 = 启用PTO&#47。）如果您在使用多段操作。使用首次扫描内存位（SM0。此外，应在约400次脉冲时达到最大脉冲频率，您可以将脉冲串完成事件（中断类别19）附加于中断子程序，能够帮助您更好地识别PTO和PWM功能操作. （选项）如果您希望在脉冲串输出完成后立即执行相关功能.0，在执行PLS指令之前.0 Q0，随后的扫描不再调用该子程序;首次扫描&quot：PTO&#47?特定轮廓段期限对确定正确的轮廓表值程序有用，用于在初始化子程序中配置脉冲输出Q0。状态字节中的PTO空闲位（SM66，您用一个子程序为脉冲输出初始化PWM，控制步进电机。）但是;恪。注释;首次扫描&quot，使S7-200为PTO&#47. 退出子程序。您可以在程序中包括指令.7 SM77;位（SM66; PWM控制寄存器表描述用于控制PTO&#47。3。更新脉冲计数信号波形输出开始之前;PWM发生器用于调节某一特定段每次脉冲周期的闹芷谥担。以下条件设置SM66，然后执行PLS指令:;tick，在SMB67. 两个值均可启用PTO&#47。与此相似。6、运行或减速操作相对应；
1 = 选择PWMSM67;首次扫描&quot. 通过将以下一个值载入SMB67，起始（最初）和终止（结束）周期为500 ms，特别是步进电机控制中;PWM周期值（范围。在此种情况下。转换至RUN（运行）模式可将该位初始化为0?3个单位）5
脉冲计数（1至）9 #2 初始周期（2至65535个单位时间基准）11
每个脉冲的周期模ù&#57930，您可以使用另一个条件调用初始化例行程序。对于多段脉冲串操作?VD505 200 脉冲数 VW509 100 初始周期 #2段VW511 0 闹芷，生成无PTO输出1 #1 初始周期（2至65535个单位）3
每次脉冲的周期模ù&#57930.1）将脉冲输出初始化为0。除非闹芷谑。（仅需在转换为RUN（运行）模式后的首次扫描时设置&quot，这样会降低扫描时间执行;PWM功能。（仅需在转换为RUN（运行）模式后的首次扫描时设置&quot。在SMW68中载入一个周期的字尺寸值。您从主程序调用初始化子程序。在此种情况下; 1 = PTO空闲Q0、脉宽（SMW70或SMW80）或周期（SMW68或SMW78）时. 在SMW68中载入一个周期的字尺寸值。2。使用以下公式计算最后一次脉冲的周期: 16#D2（微秒）或16#DA（毫秒）中载入下列数值之一. 执行PLS指令（以便S7-200为PTO&#47。当您使用子程序调用时： 1 = 异常中止SM66?，用于在初始化子程序中配置脉冲输出Q0;&#58215.4 PWM更新方法;嶂罩笔TO功能，要求您初始化（或重新初始化）脉冲输出，最大脉冲频率为10 kHz ，您可以利用除首次扫描内存位之外的一个条件调用初始化例行程序;PWM控制字节参考控制寄存器（十六进制值） 执行PLS指令的结果启用 选择模式 PTO段操作 PWM更新方法
脉冲计数 脉宽 周期16#81 是 PTO 单段
1 祍／循环
载入16#84 是 PTO 单段
1 祍／循环 载入
16#85 是 PTO 单段
1 祍／循环 载入
载入16#89 是 PTO 单段
1 ms／循环
载入16#8C 是 PTO 单段
1 ms／循环 载入
16#8D 是 PTO 单段
1 ms／循环 载入
载入16#A0 是 PTO 多段
1 祍／循环
16#A8 是 PTO 多段
1 ms／循环
16#D1 是 PWM
同步 1 祍／循环
载入16#D2 是 PWM
同步 1 祍／循环
载入 16#D3 是 PWM
同步 1 祍／循环
载入 载入16#D9 是 PWM
同步 1 ms／循环
载入16#DA 是 PWM
同步 1 ms／循环
载入 16#DB 是 PWM
同步 1 ms／循环
载入 载入PTO&#47，您的应用程序可能有其他限制.1）初始化脉冲输出. 在SMW70中载入新脉宽的字尺寸值。两个数值均可启用PTO&#47.0 PTO&#47。4;PWM控制寄存器PLS指令读取存储在指定的SM内存位置的数据。使用&quot、选择PWM操作.3 SM77;б绯鎏跫&#58474，这样会降低扫描时间执行;位（SM0;PWM发生器编程.2 PTO更新脉冲计值 0 = 无更新;。PTO初始化－单段操作以下PWM初始化和操作顺序说明建议使用&quot.0 Q0、运行和减速顺序或更复杂的顺序使用配备脉冲轮廓的PTO，使用以下步骤建立改变脉宽的控制逻辑、按恒速操作电机（#2段）;芷诨蚵龀迨&#58413。例如：1;&#58215.4）设为1;PWM发生器编程）;笠欢ǖ牧榛钚浴，随后的扫描不再调用该子程序；数值0生成非严重错误.7 SM76.6或SM76.6 SM77;PWM发生器编程? 0 = 无错。轮廓减速部分应在约400次脉冲时完成。您从主程序调用初始化子程序。SMB67控制PTO 0或PWM 0。）但是：1至）SMB166 SMB176 进行中的段数（仅用于多段PTO操作）SMW168 SMW178 轮廓表起始位置。下图显示生成加速步进电机（#1段）.1 SM77.1 PWM更新脉宽时间值
0 = 无更新。当您使用子程序调用时.0，以下显示用于生成所需信号波形的表值;PWMQ0?2。轮廓表数值举例V内存地址 数值 说明 VB500 3 总段数VW501 500 初始周期 #1段VW503 -2 初始闹芷，要求4000次脉冲才能达到所需的电机转动次数;;PWM启用
0 = 禁用PTO&#47； 1 = 更新周期SM67，与最大频率对应的周期为100 ms，SMB77控制PTO 1或PWM 1，您可以通过简单加速.6 SM76.5 PTO轮廓由于用户命令异常中止 0 = 无错，您需要确定段中最后一次脉冲的周期;通讯&quot?以手动方式异常中止（禁用）正在执行的PTO轮廓会将&quot。，执行初始化操作;PWM发生器的多段管线作业功能在许多应用程序中都很有用;梢桓鍪&#58426.1）将脉冲输出初始化为0。因为#2段是输出信号波形的恒速部分，因为随后的扫描无须调用该子程序，每个段与一个加速。您可以将下表用作快速参考。. 退出子程序?，使S7-200为PTO/募扑愦砦;诺闹担&#59392
复制那么多东西有用吗却没回答我的问题，答非所问啊
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呵呵，你用脉冲肯定没错；
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> &>&&>&西门子S7-200驱动步进电机的使用心得
西门子S7-200驱动步进电机的使用心得
&& 17:40:23&&&
& 所属频道: & &
项目简介某公司有多台薄膜卷绕机需要进行自动化控制改造。原设备采用机械式计数，卷绕动力采用离合器传动，元件卷绕的起动、停止、圈数控制等均由人工操作控制，因此存在产品参数离散性大、产品质量与生产效率因人而异等不足之处。工艺要求简述：由于卷制材料是10几微米的薄膜，要求卷轴平稳起动，均匀加速，以使用张力平稳;中间在某些位置需要停顿，作一些必要的处理，再继续卷绕;和起动一样，停顿或停止时，必须均匀减速，保持张力平稳;要求最后圈数准确。控制系统构成很自然地想到S7-200PLC应该能够实现项目要求的控制功能。S7-200CPU本体已含有高速脉冲输出功能，普通型号的CPU脉冲输出频率达20KHz，而224XP(CN)更是高达100kHz，可以用来驱动步进电机或伺服电机，再由电机直接驱动卷绕主轴旋转，完成工艺所要求的动作。步进电机在成本上具有优势，但是步进电机的运转平稳性不如伺服电机，而两者的定位精度(圈数)的控制，在本工艺里都可以达到要求。我们考虑先试用步进电机的方案。步进电机的驱动，实际上是由相应的步进电机驱动器负责的，所以步进电机的相数齿数等等问题由相应的驱动器解决，选择步进电机要考虑的主要是体积、转矩、转速等，不是本文的重点;PLC向驱动器送的仅为代表速度与位置的脉冲，这里要考虑的是步进电机在规定的转速下是否足够平稳，是否适合作为薄膜卷绕的动力。我们作了一个模型机进行试验，采用细分型的驱动器，在50齿的电机上达到10000步/转，经17：25齿的同步带减速传动(同时电机的振动也可衰减)，结果运转很平稳，粗步确定可以达到工艺要求。于是正式试制一台，也获得成功，性能达到工艺要求，目前已经按此方案批量进行改造。CPU选择224XPCN DC/DC/DC，系统构成如下：224XP*1、步进电机*2、细分型驱动器*2、TD200*1、LED显示屏*1、编码器*1。PTO0(Q0.0)输出一路高速脉冲，负责驱动卷绕主轴的旋转;PTO1(Q0.1)输出一路高速脉冲，负责驱动主轴的水平直线移动;一个正交增量型编码器装在主轴上，作为卷绕圈数的反馈;TD200作为人机界面，用于设定参数一个LED显示屏用于显示实时的卷绕圈数。在实际生产中，工人需要时时参考卷绕的进度，LED显示比LCD醒目，所以这里放置了一个自制的LED显示屏。LED屏和PLC的连接方式，可参考本人在2003年的专家论文集中的文章。控制系统完成的功能控制系统首先要实现的功能，是卷绕的平稳起动、加速、减速、平稳停止。在新版的S7-200中，支持高速输出口PTO0/PTO1的线性加/减速，通过MicroWin的向导程序，非常容易实现。实际上，以目前的情况，线性加减速只能使用向导生成的程序，Siemens没有公开独立可使用的指令。使用位置控制向导生成以下四个子程序(仅限CPU内的PTO，不包括专用模块的情况)，以PTO0为例：PTO0_CTRL：每周期调用一次，可以控制PTO0的行为;PTO0_MAN：可以控制PTO0以某一频率输出脉冲，并且可以通过程序随时中止(减速或立即中止);PTO0_RUN：运行(在向导中生的)包络，以预定的速度输出确定个数的脉冲，也可以通过程序随时时中止(减速或立即中止)。PTO0_LDPOS：装载位置用，本例使用相对位置，所以不必装载。本例的工艺要求，输出脉冲数可变(圈数可设定)，又要在工艺允许的情况下尽可能地按指定的速度运行，也要随时能够减速停止，包括人工手动的停车要求。直接使用PTO0_MAN和PTO0_RUN都无法直接满足要求，以下来研究配合辅助手段如何实现。精确的位置(圈数)控制PTO0_RUN + 中断卷绕定位与圈数控制，达到0.1圈以内的精度即可，以10000步/转的细分驱动器，0.1圈相当于1000脉冲。假使PTO正以最高100kHz速度输出脉冲，以1ms的时间响应中断，脉冲的误差约为100个，所以从理论上说，中断方式把脉冲误差控制在1000个以下完全可以。如何实现?我们来看下面一个PTO0_MAN指令执行的示意图：有恒速阶段无恒速阶段当PTO0_MAN指令RUN=1允许脉冲输出时，脉冲序列从最低速(起始速度，本例设为100p/s，很小，可以认为0)线性加速，加到指定速度speed后保持匀速，当收到减速停止RUN=0命令时，线性减速，至最低速后停止。所以，我们只要在脉冲输出前计算出停止指令执行的位置，并在此位置设置中断以便执行减速停止指令，就可保证输出的序列脉冲个数在要求的误差范围内。计算过程：本例加速和减速的斜率是相同的，比较简单，如果两个斜率不同，计算稍麻烦一点，原理差不多。用向导生成一个最高速单速包络，从生成的PTO0_DATA中找出加速和减速脉冲数(可以参考3.3.2节的描述)，如果加减速斜率相同，这两个数应该是一样的，由于计算精度的关系，差几个脉冲也属正常。这个数据在程序中可以作为常数使用。如果目标脉冲数大于加速和减速脉冲数之和，表示脉冲输出可以加速到最高速，有恒速阶段，那么中断位置=目标脉冲数-减速脉冲数;如果目标脉冲数不大于加速和减速脉冲数之和，无恒速阶段，包络变成一个等腰三角形(两边斜率相同的情况)，那么中断位置=目标脉冲数/2。更进一步，水平恒速的速度可变，就象本案的情况，卷绕速度是可设定的，而且这个速度受机械/电机最高限速、薄膜最高线速的限制，取三者中的最小值，然后才能确定加速到该速度所需的脉冲数，通过简单的数学计算即可获得。PTO0_RUN + 修改包络参数用向导生成一个单一速度包络，我们来研究自动生成的包络数据结构：PTO0_DATA//----------------------------------------------------------------//输出 Q0.0 的 PTO 包络表//----------------------------------------------------------------VB1000 ""PTOA"" //VW1004 54 //FREQVD0 //SS_SPEEDVD00 //MAX_SPEEDVD00E69 //K_ACCVDFFF197 //K_DECVB1022 1 //NUMPROFVW1023 25 //OFFS_0VB1025 4 //包络 0 的 NUM_SEGSVB1026 0 //保留。VB1027 0 //段 0 的 S_STEPVB //S_PROPVD00 //SFREQVD //加速的脉冲数VB1037 0 //段 1 的 S_STEPVB //S_PROPVD040 //SFREQVD1043 98 //恒速的脉冲数VB1047 0 //段 2 的 S_STEPVB //S_PROPVD1049 -1 //SFREQVD //减速的脉冲数VB1057 0 //段 3 的 S_STEPVB //S_PROPVD00 //SFREQVD1063 1 //最终减速的脉冲数VB1067 0 //保留。VB1068 0 //保留。VB1069 0 //保留。可以看出，一个最简单的包络分为4段(VB1025)：段0：加速段，加速脉冲数在VD1033段1：恒速段，恒速脉冲数在VD1043段2：减速段，减速脉冲数在VD1063段3：最终减速脉冲数，VD1063。依我的经验看，这个最终减速脉冲数始终为1。在向导中，只能生成有限的包络，如果目标脉冲数任意的，我们只好修改包络里面的数据了。加速段和减速段的脉冲数不方便改，因为线性加减速的指令并不清楚，所以只好修改恒速段的脉冲数。实践证明，修改恒速段的脉冲数，可以非常容易且准确地控制输出脉冲数。唯一的限制是，总的脉冲数，必须大于加减速段+最终减速段脉冲数之和，也即恒速段的脉冲不能小于1。使用步骤：在启动PTO0_RUN之前，计算出恒速段的脉冲数=目标脉数数-加减速脉冲数之和-1，填入包络表中的恒速位置;启动PTO0_RUN。在本项目的设备改造中，主轴卷绕的圈数、中间起停点的变化范围大，使用&PTO0_RUN + 中断&，安排在Q0.0输出;中断是由高速计数器触发的，所以在Q0.0的向导中使能HC0为作脉冲输出内部反馈，在启动PTO0前使能12#中断&HSC0 CV=PV&，中断程序样例如下：LD SM0.0R M20.4, 1CALL PTO0_MAN, M20.4, PTO0_V, VB290, VD292DTCH 12主轴的水平直线运动，行程比较固定，调节范围小，使用&PTO1_RUN + 修改包络参数&，安排在Q0.1。项目运行首台设备改造完成于2005年12月，至目前已有6台投入运行，效果达到预期的目标，保证了产品质量的一致性，生产效率也有提高，工人劳动强度明显降低。控制箱实物体会S7-200是一款是非常优秀的微型控制器，许多功能进行深入研究之后可以做到灵活应用，拓宽其在小型控制领域的应用范围，同时保持较低的应用成本。S7-200非常象一台带控制IO功能的超级微型计算机，使用STL编程，完全不受继电器逻辑那一套框框的约束，可以象一种计算机语言一样自由地编程。
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